超聲波技術原理及故障解決方案

塑料產品材質配合不當

每一種塑料材質的熔點，各有不同.

例如ＡＢＳ塑料材質的熔點約115℃，耐隆約175℃、ＰＣ之145℃以上、ＰＥ約85℃為例：ＡＢＳ與ＰＥ二種材質的熔點差距太大，超音波熔接勢必困難。而ＡＢＳ與ＰＣ二種材質，亦有差距，但已非前項差距如此之大，是以尚可熔接，但在超音波功率相同，能量擴大相同的情況下，相異的塑料材質，絕無法比相同材質的熔接效果好。

超音波模治具架設不準確、受力不平均怎么辦？
在一般認為超音波作業時，產品與模具表面只要接觸準確就可以得到應該的熔接效果，其實這只是表面的看法，超音波既然是摩擦振，就會產生音波傳導的現象.
我們如果單只觀察硬件（模治具）的穩合程度，而忽略了整合型態的超音波作業方式，必定會產生舍本逐末或誤判的后果，所以在此必須先強調超音波熔接的作業方式是傳導音波，使成振動摩擦轉為熱能而熔接. 這時候超音波模治具的穩合程度、產品截面的高低、肉厚、深淺、材質的組織，必定無法是百分之百承受相同的壓力。

超音波熔接條件配合不當怎么辦?
      東莞超音波作業的條件是指機臺的輸出功率（段數）、壓力（動態壓 力與靜態壓力）熔接時間、硬化時間、延遲時間等諸元的設定。
我們依東莞超音波導熔線為例來說明。在我們實施超音波熔接時，如果壓力太大，氣缸下降緩沖太快，易把超音波導熔線壓平，雖然 看似產品已經密合，但因導熔線，已經受擠壓而下陷，失去了導 熔效果，形成塑料面與面的強迫熔接，而非三角形點的導引熔接，所以產生假象的熔接。

 另一方面上模（Horn）輸出的能量，每一點都有其誤差值，并非整個面發 出的能量都相同。就這整體而言，勢必產生產品熔接線熔接程度 的差異。所以也就必須作修正，如何修正，那就是靠超音波熔接 機本身的水平螺絲，或是貼較薄的膠帶或鋁箔來克服了。

東莞超音波熔接后，產品發現毛邊或溢料怎么辦？
1.降低壓力、減少超音波熔接時間（降低強度標準）。
2.減少機臺功率段數或小功率機臺。
3.降低超音波模具擴大比。
4.使用超音波機臺微調定位固定。
5.修改超音波導熔線。

解決對策：
欲需求較高之質量，如產品對需求 0.02m/m 以下，或熔接線熔合狀況需在90%以上，設計工程師依其規劃順序，則必須
1. 熟悉超音波熔接設備；
2. 決定產品功能；
3.熟悉超音波與塑料熔接對應關系；
4. 盡可能增添穩壓設備。

超音波熔接后，移位了怎么辦？
1.降低熔接壓力。
2.底模加高，使其超過熔接線 2m/m 以上。
3.使用超音波傳導熔接。
4.上模（HRON）壓到產品才發振。
5.修改塑料產品，增強定位。

超音波熔接后，產生傷痕(斷、震裂、燙傷)怎么辦？
1.降低壓力。
2.減少延遲時間（提早發振)。
3.減少熔接時間。
4.引用介質覆蓋（如ＰＥ袋）。
5.模治具表面處理（硬化或鍍鉻）。
6.機臺段數降低或減少上模擴大比。
7.易震裂或斷之產品，治具宜制成緩沖，如軟性樹脂或覆蓋軟木塞等（此項指不影響熔接強度）。
8.易斷裂產品于直角處加Ｒ角。

超音波熔接后，發現變形扭曲怎么辦？
1.降低壓力（壓力最好在2kg 以下）。
2.減少超音波熔接時間（降低強度標準）。
3.增加硬化時間（至少0.8 秒以上）。
4.分析超音波上下模是否可局部調整（非必要時）。
5.分析產品變形主因，予以改善。

超音波熔接后，內部零件破壞怎么辦？
1.提早超音波發振時間（避免接觸發振）。
2.降低壓力、減少超音波熔接時間（降低強度標準）。
3.減少機臺功率段數或小功率機臺。
4.降低超音波模具擴大比。
5.底模受力處墊緩沖橡膠。
6.底模與制品避免懸空或間隙。
7.HORN（上模）掏孔后重測頻率。
8.上模掏孔后貼上富彈性材料（如硅利康）。